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中能技術

鍋爐內襯耐火澆注料施工工藝及步驟分享

文字:[大][中][小] 手機頁面二維碼 2021/4/19     瀏覽次數:    

1、耐火澆注施工工藝

錨固釘制作安裝→檢查驗收→模板安裝→檢查驗收→澆注料配制→澆注料攪拌→澆注料搗實→養護→模板拆除→檢查驗收→交付使用

2、施工方法

不定形耐火材料一般規定

1)不定形耐火材料如包裝破損、物料明顯外泄、受到污染或潮濕變質時,該包料不應使用。

2)與不定形耐火材料接觸的鋼結構和設備的表面,應先清除浮銹。

3)在施工中不得任意改變不定形耐火材料的配合比。不應在攪拌好的不定形耐火材料內任意加水或其他物料。

4)運到工地的耐火預制構件的表面上應具有:

①生產單位印記;

②質量檢驗合格印記;

③在不同的三個面上有與施工圖相一致的部件編號;

④吊點標志;

⑤生產日期。

5)墩放耐火預制構件時,支承的位置和方法,應符合構件的受力情況,不應使預制構件產生超應力和損傷。

在澆注、噴涂施工前,應預先潤濕。

6)振動棒、搗錘等金屬搗實工具,不得直接作用于錨固。必要時,應墊以木板。

7)不定形耐火材料內襯的允許尺寸誤差,可參照對耐火磚內襯的要求確定。

8)攪拌耐火澆注料用水,應采用潔凈水。沿海地區攪拌用水應經化驗,其氯離子(C1—)濃度不應大于300mg/L。

9)澆注用的模板應有足夠的剛度和強度,支模尺寸應準確,并防止在施工過程中變形。

模板接縫應嚴密,不漏漿。對模板應采取防粘措施。

與澆注料接觸的隔熱砌體的表面,應采取防水措施。

10)澆注料應采用強制式攪拌機攪拌。攪拌時間及液體加入量應嚴格按施工說明執行。變更用料牌號時,攪拌機及上料斗、稱量容器等均應清洗干凈。

11)攪拌好的耐火澆注料,應在30min內澆注完,或根據施工說明的要求在規定的時間內澆注完。已初凝的澆注料不得使用。

12)澆注料中鋼筋或金屬埋設件應設在非受熱面。鋼筋或金屬埋設件與耐火澆注料接觸部分,應根據設計要求設置膨脹緩沖層。

注:普通鋼筋的使用溫度不應超過350℃。

13)整體澆注耐火內襯膨脹縫的設置,應由設計規定。對于黏土質或高鋁質的耐火澆注料等,當設計對膨脹縫數值沒有規定時,每米長的內襯膨脹縫的平均數值,可采用下列數據:

①黏土耐火澆注料為4~6mm

②高鋁水泥耐火澆注料為6~8mm;

③磷酸鹽耐火澆注料為6~8mm

④水玻璃耐火澆注料為4~6mm

⑤硅酸鹽水泥耐火澆注料為5~8mm。

14)澆注料應振搗密實。振搗機具宜采用插入式振搗器或平板振動器。在特殊情況下可采用附著式振動器或人工搗固。

當用插人式振搗器時,澆注層厚度不應超過振搗器工作部分長度的1.25倍;當用平板振動器時,其厚度不應超過200mm。

自流澆注料應按施工說明執行。

隔熱耐火澆注料宜采用人工搗固。當采用機械振搗時,應防止離析和體積密度增大。

15)耐火澆注料的澆注,應連續進行。在前層澆注料凝結前,應將次層澆注料澆注完畢。間歇超過凝結時間,應按施工縫要求進行處理。施工縫宜留在同一排錨固磚的中心線上。

16)耐火澆注料在施工后,應按設計規定的方法養護。如無特殊規定,可按表的規定進行。耐火澆注料養護期間,不得受外力及振動。

蒸汽養護的升溫速度,宜為10~15℃/h,降溫速度不宜超過40℃/h.


   

17)不承重模板,應在澆注料強度能保證其表面及棱角不因拆模而受損壞或變形時。才可拆除;承重模板應在澆注料達到設計強度70%之后。才可拆除。熱硬性澆注料應烘烤到指定溫度之后,才可拆模。

18)澆注料的現場澆注質量,對每一種牌號或配合比,20m3為一批留置試塊進行檢驗,不足此數亦作一批檢驗。采用同一牌號或配合比多次施工時,每次施工均應留置試塊檢驗。

檢驗項目和技術要求,可參照現行的行業標準《黏土質和高鋁質致密耐火澆注料》YB/T 5083的規定執行。

19)澆注襯體表面不應有剝落、裂縫、孔洞等缺陷。

可允許有輕微的網狀裂紋。

20)耐火澆注料的預制件,不宜在露天堆放。露天堆放時,應采取防雨防潮措施。

21)起吊澆注料預制件時,預制件的強度應達到設計對吊裝所要求的強度。

預制件吊運時應輕起輕放,嚴格按吊裝要求操作。

預制件砌體縫隙的寬度及縫隙的處理應按設計規定。

22)預制件應設有吊裝環,吊運預制件應起吊吊裝環。

對于用吊掛磚作傳力系統的爐頂預制件,在吊運、安裝過程中,要保證每塊吊掛磚均衡受力,吊掛磚不得受到沖撞等損傷。爐頂預制件不宜碼放,碼放時預制件不得直接碼放在爐頂預制件的吊掛磚上。



耐火澆注料



1、耐火澆注料應密封良好,保持水分。施工前應按現行的行業標準性能施工。
2、采用支模法搗打時,模板應具有一定的剛度和強度,并防止在施工過程中位移。吊掛磚的端面與模板之間的間隙,宜為4~6mm,搗打后不應大10mm。
3、采用散裝填充料時,鋪料厚度不應超過3OOmm。
搗錘應采用橡膠錘頭,搗錘風壓不應小于0.5MPa。錘頭在前進方向移動宜重疊2/3,行與行重疊1/2,反復搗打3遍以上。搗固體應平整、密實、均一。
4、搗打爐墻和爐頂時,搗打方向應平行于受熱面。搗打爐底時,搗打方向可垂直于受熱面。
5、施工宜連續進行。施工間歇時,應用塑料布將搗打面覆蓋。施工中斷較長時,應將已搗實的接槎面刮去10~20mm厚,表面應刮毛。氣溫較高,搗打面干燥太快時,應噴霧狀水潤濕。
6、爐墻澆注料應逐層鋪排搗打,其施工面應保持同一高度。
7、安設錨固件前,形成凹凸面后,再將錨固磚嵌入固定。
8、燒嘴和孔洞下半圓處應徑向搗打。
9、澆注料內襯的膨脹縫,應按設計要求留設。焙燒爐內壁膨脹縫、頂縱向膨脹縫的兩側,應均勻搗打,使膨脹縫成一直線。在爐墻與爐頂的交接處,應留水平膨脹縫與垂直膨脹縫。膨脹縫內應填入耐火陶瓷纖維等材料。
10、澆注料內襯的修整,應在脫模后及時進行。修整前,錨固端面周圍的澆注料,應用木錘輕輕地敲打,使咬合緊密。修整時以錨固面為基準削除多余部分,未削除的表面應刮毛。
11、當澆注料內襯修整后不能及時烘爐,應用塑料布覆蓋。
12、烘爐前澆注料內襯裂縫大于下列尺寸時應進行挖補:燒嘴、各孔洞處3mm;高溫或重要部位5mm;其他部位12mm。裂縫處應挖成里大外小的楔形口,表面噴灑霧狀水潤濕,用澆注料仔細填實。裂縫寬度在燒嘴、各孔洞處為1~3mm;高溫或重要部位1~5mm;其他部位3~12mm,可在裂縫處噴霧狀水潤濕,用木錘輕敲,使裂縫閉合,或填泥漿、澆注料、耐火陶瓷纖維等。
說明:
①SFM2~SFM6模塊遵從以上程序,SFM7模塊沒有管束在預制組成框后襯里
②襯里與安裝施工穿插進行。襯里可以按鋼結構預制方案先下后上預制襯里。
③鋼結構檢查驗收:襯里施工前,應對鋼結構殼體等襯里基層進行檢查驗收。應檢查有關組尺寸、焊接質量,有關開孔、套管施工是否完畢,辦理工序交接手續。錨固釘、支承件的焊接應單獨檢查。重點檢查其分布尺寸,間距、排距、規格是否符合圖紙要求,焊肉應飽滿無咬肉現象;焊接是否牢固,可用0.5kg小錘敲擊檢查應發出鏗鏘的金屬聲,結柱型、Y V型錨固釘每250X250平方抽查一個錘擊頂部打彎90o應不斷裂;拉鉤錨件與設計尺寸一致,方向應垂直于殼板;安裝是否平整牢固,若有超差應先進行矯正。
④澆注順序自下而上,按承重結構和膨脹縫分段。雙層結構應先掛貼隔熱層(高硅氧玻璃纖維氈、耐火纖維氈),再施襯耐火層(澆注料)。
⑤在澆注料襯里內的各種管架、套管、及其它金屬構件除銹后涂刷0.5mm~1mm厚的瀝青層或綁扎0.5mm~1mm陶纖紙或牛皮紙做膨脹間隙,同時襯里前管孔要進行保護;錨固釘涂刷0.8mm最大限度的瀝青層做膨脹間隙。


施工方法概述




a.輕質隔熱耐火(高鋁)尺寸及外形允許偏差(mm)

纖維氈鋪設的拼縫上、下內外均應錯縫。氈片錯縫≥100mm,硬質硅酸鈣板錯縫≥200mm。

b.為保證拼縫嚴密,下料就位時使拼縫兩邊氈片各余長10mm。先將氈片翹起,對縫拼接后再壓下擠緊。鋪氈后用快速夾作固定。

c.硬質硅酸板拼縫應嚴密、平直,邊結切割整齊,拼縫≤3mm。

d.套管或較大錨固件部位,應在氈、板上現場定位開孔。開孔尺寸應比穿過物外形尺寸小5mm。較大開口應使用專用開孔工具,使切口平齊。

e.轉角處氈片下粒應余長100mm左右,鋪貼后再切除多余長度。轉角處兩氈片接縫方式應按設計要求。多層拼接時,轉接處氈、板搭接方向應按設計交錯布置。

f.按設計布置尺寸檢查錨掛固定件,位置尺寸應準確,誤差≤2mm,焊按牢固。

g.組合件模塊布置組拼方案應嚴格按設計排列布置圖實施。應按模塊型號對位。

h.為保證模塊對號入座,事先按排列圖在爐殼上標出模塊型號。

i.按設計布置方案逐塊錨掛模塊。嚴格對號入座,并注意研究滑入順序,以免造成某些位置無空位滑入。最后一塊沒有預備空位,應采用特殊的收口方法。

j.自下而上成排錨掛。每排錨掛完后用木板拍平上表面,以便與上層模塊錨掛拼接。

k.整片墻身和爐頂全部錨掛完畢后,拆除模塊的捆扎帶,抽出夾板使模塊松開和膨脹,擠緊拼縫。

l.仔細檢查各拼縫。發現有過松的縫隙可用纖維氈片補塞擠緊。用木板拍整外表面(必要時可噴水潤濕),整理好外觀。

m、爐頂與爐墻拐角處,應先安裝爐頂模塊,后安裝爐墻最后兩排模塊。

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